فروش دولومیت کلسینه؛ ۶ استاندارد مخفی که صنایع فولاد نمی‌گویند

در دنیای پرحرارت متالورژی و صنایع نسوز، فروش دولومیت کلسینه (Calcined Dolomite) یا همان دولو-لایم، حکم تزریق خون تازه به رگ‌های کوره‌های ذوب را دارد. این ماده استراتژیک که حاصل فرآوری دقیق سنگ معدن دولومیت است، تنها یک افزودنی ساده نیست؛ بلکه سپری مقاوم در برابر خوردگی نسوزها و عاملی حیاتی برای تصفیه مذاب محسوب می‌شود. مدیران تدارکات و مهندسان خطوط تولید به خوبی می‌دانند که تفاوت بین یک محصول باکیفیت و یک بار ناخالص، می‌تواند میلیون‌ها تومان خسارت ناشی از توقف خط (Downtime) یا کاهش عمر پاتیل‌ها را به همراه داشته باشد. در کارخانه آروشا پودر پیشتاز صنعت، فرآیند تبدیل کانی خام به محصول نهایی تحت نظارت دقیق‌ترین پروتکل‌های حرارتی انجام می‌شود تا ساختار کریستالی ماده برای بیشترین واکنش‌پذیری آماده گردد.

اهمیت این محصول زمانی مشخص می‌شود که بدانیم اکسید منیزیم (MgO) موجود در آن، کلید پایداری سرباره در کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و پاتیل‌های تصفیه (LF) است. یک انتخاب اشتباه در تأمین این ماده، نه تنها مصرف الکترود و انرژی را بالا می‌برد، بلکه تعادل شیمیایی ذوب را نیز برهم می‌زند. بنابراین، شناخت دقیق پارامترهای فنی، روش تولید و آنالیز شیمیایی برای هر خریداری که به دنبال بهره‌وری حداکثری است، یک ضرورت اجتناب‌ناپذیر است.

مهندسی مولکولی و فرآیند کلسیناسیون پیشرفته

دولومیت کلسینه محصول نهایی تجزیه حرارتی سنگ دولومیت خام با فرمول شیمیایی CaMg(CO₃)₂ است. در طی فرآیند فروش دولومیت کلسینه، مشتریان باید بدانند که هدف اصلی، حذف کامل دی‌اکسید کربن و تبدیل کربنات‌ها به اکسیدهای فعال کلسیم و منیزیم (CaO·MgO) است. این فرآیند که در کوره‌های دوار (Rotary Kilns) یا شفت (Shaft Kilns) انجام می‌شود، نیازمند کنترل دمایی بسیار دقیقی است تا محصول نهایی نه خام بماند و نه دچار پختگی بیش از حد (Dead Burnt) شود که واکنش‌پذیری آن را از بین می‌برد. آروشا پودر کارخانه معتبر دولومیت کلسینه در ایران به صورت تخصصی این محصول را فراوری و تولید می نماید.

واکنش تجزیه حرارتی و خروج گاز

زمانی که سنگ دولومیت در کوره حرارت می‌بیند، تجزیه در دو مرحله رخ می‌دهد. ابتدا کربنات منیزیم در دمای پایین‌تر (حدود ۷۵۰ درجه سانتی‌گراد) تجزیه می‌شود و سپس کربنات کلسیم در دمای بالاتر (حدود ۹۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد) واکنش می‌دهد. فرمول کلی واکنش به صورت زیر است:

CaMg(CO₃)₂ + Heat → CaO·MgO + 2CO₂

خروج دو مولکول گاز CO₂ باعث کاهش وزن قابل توجهی در محصول می‌شود (حدود ۴۸٪ افت وزن). این یعنی خریدار عملاً برای ماده‌ای پول می‌دهد که غلظت اکسیدهای فلزی در آن دو برابر شده است. در آروشا پودر، نمودارهای حرارتی کوره‌ها به گونه‌ای تنظیم می‌شوند که تمام گاز موجود خارج شود و پارامتر LOI (تلفات حرارتی) به زیر ۱٪ یا ۲٪ برسد. وجود باقیمانده کربنات در محصول نهایی به معنی ضعف در فرآیند تولید و هدر رفت انرژی در کوره مشتری خواهد بود.

تفاوت دولومیت پخته نرم (Light Burnt) و سخت (Hard Burnt)

دمای کلسیناسیون و مدت زمان ماندگاری در کوره (Residence Time)، نوع محصول را تعیین می‌کند. اگر دما در محدوده ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه باشد، محصولی متخلخل با سطح ویژه بالا به دست می‌آید که به آن “دولومیت پخته نرم” یا Light Burnt می‌گویند. این محصول به دلیل تخلخل بالا، در آب و سرباره به سرعت حل می‌شود و برای صنایع فولادسازی که نیاز به واکنش سریع دارند، ایده‌آل است. اما اگر دما به بالای ۱۵۰۰ درجه برسد، دانه‌ها متراکم شده، تخلخل از بین می‌رود و محصول “دولومیت زینتر شده” یا Dead Burnt تولید می‌شود که منحصراً برای تولید آجرهای نسوز کاربرد دارد و در برابر خوردگی شیمیایی بسیار مقاوم است. اکثر تقاضاها برای خرید دولومیت کلسینه در بازار فولاد، مربوط به نوع پخته نرم است.

خلوص شیمیایی و نقش ناخالصی‌ها

کیفیت نهایی دولومیت کلسینه مستقیماً به آنالیز سنگ ورودی وابسته است. وجود عناصری مانند سیلیس (SiO₂)، آلومینا (Al₂O₃) و اکسید آهن (Fe₂O₃) به عنوان ناخالصی در نظر گرفته می‌شود. به ویژه سیلیس که دشمن اصلی کیفیت است؛ زیرا در دماهای بالا با CaO و MgO واکنش داده و فازهای زودذوب سیلیکاتی ایجاد می‌کند. این فازها دمای نسوزندگی را به شدت کاهش می‌دهند. محصول ممتاز باید مجموع اکسید کلسیم و منیزیم (Total CaO+MgO) بالای ۹۵٪ یا ۹۶٪ داشته باشد تا بتواند عملکرد مطلوبی در صنایع حساس از خود نشان دهد.

نقش حیاتی دولو-لایم در صنایع فولاد و ذوب‌آهن

امروزه صنعت فولادسازی مدرن بدون استفاده از دولومیت کلسینه تقریباً غیرممکن یا غیراقتصادی است. این ماده به عنوان یک کمک‌ذوب (Flux) دو منظوره عمل می‌کند: هم فرآیند تصفیه متالورژیکی را تسهیل می‌کند و هم از تجهیزات گران‌قیمت کوره محافظت می‌نماید. پاسخ مستقیم به نیاز صنایع فولاد برای کاهش هزینه‌های نسوز، استفاده هوشمندانه از این محصول است.

محافظت از نسوزها با اشباع MgO

کوره‌های قوس الکتریکی و پاتیل‌ها معمولاً با آجرهای نسوز منیزیا-کربنی یا دولومیتی آسترچینی می‌شوند. سرباره فولاد (Slag) طبیعتاً تمایل دارد منیزیم مورد نیاز خود را جذب کند. اگر منیزیم کافی در سرباره وجود نداشته باشد، سرباره مهاجم شده و شروع به خوردن آسترهای نسوز کوره می‌کند تا اشباع شود. با افزودن دولومیت کلسینه به ذوب، اکسید منیزیم (MgO) وارد سرباره شده و آن را اشباع می‌کند. این کار باعث می‌شود سرباره دیگر تمایلی به واکنش با آجرهای نسوز نداشته باشد. در واقع، ما با قربانی کردن دولومیت ارزان‌قیمت، عمر آجرهای نسوز بسیار گران‌قیمت را تا ۳۰٪ الی ۵۰٪ افزایش می‌دهیم.

اصلاح سرباره و فرآیند Slag Splashing

در تکنیک پاشش سرباره (Slag Splashing) که برای پوشش‌دهی و ترمیم دیواره‌های کوره استفاده می‌شود، ویسکوزیته و نقطه ذوب سرباره بسیار مهم است. دولومیت کلسینه با تنظیم میزان MgO، نقطه ذوب سرباره را بالا می‌برد و چسبندگی آن را افزایش می‌دهد. این امر باعث می‌شود لایه‌ای محافظ روی دیواره‌های کوره تشکیل شود که مانند یک عایق عمل کرده و از بدنه فلزی کوره محافظت می‌کند. بدون دولومیت باکیفیت، سرباره بیش از حد روان شده و قابلیت پوشش‌دهی خود را از دست می‌دهد.

گوگردزدایی و فسفرزدایی

اگرچه آهک کلسینه (High Calcium Lime) نقش اصلی را در حذف فسفر دارد، اما دولومیت کلسینه نیز به دلیل داشتن بخش کلسیمی (CaO)، در این فرآیند مشارکت می‌کند. علاوه بر این، MgO موجود در دولومیت به بهبود شرایط سینتیکی واکنش‌های گوگردزدایی کمک می‌کند. استفاده ترکیبی از آهک و دولومیت (معمولاً با نسبت مشخص) بهترین راندمان را در پالایش فولاد ایجاد می‌کند. در صنایع فروآلیاژ و فولادهای آلیاژی خاص، خلوص دولومیت اهمیت دوچندانی پیدا می‌کند زیرا ورود ناخالصی‌ها می‌تواند خواص مکانیکی آلیاژ نهایی را تخریب کند.

اهمیت استراتژیک دانه‌بندی و فرم فیزیکی

یکی از ابعاد اغلب نادیده گرفته شده در فروش دولومیت کلسینه، شکل فیزیکی و سایز ذرات آن است. محصول خروجی کوره معمولاً به صورت کلوخه (Lump) است، اما برای مصارف مختلف نیاز به خردایش و سایزینگ دقیق دارد. دانه‌بندی‌های معمول شامل ۰-۵ میلی‌متر، ۵-۱۰ میلی‌متر و ۱۰-۳۰ میلی‌متر هستند. انتخاب سایز مناسب مستقیماً بر سرعت انحلال در سرباره تأثیر می‌گذارد. ذرات خیلی ریز (فایدر) ممکن است توسط سیستم‌های غبارگیر مکیده شده و هدر روند، در حالی که ذرات خیلی درشت (Over-size) ممکن است تا پایان پروسه ذوب کاملاً حل نشوند و به صورت هسته‌های جامد در سرباره باقی بمانند که کارایی را کاهش می‌دهد.

در تکنولوژی‌های جدید، استفاده از بریکت‌های دولومیت کلسینه (Briquettes) رواج یافته است. در این روش، پودر دولومیت تحت فشار بالا فشرده شده و به قطعات بادامی یا بالشتی شکل تبدیل می‌شود. این بریکت‌ها دارای چگالی بالاتر و مقاومت مکانیکی بهتری هستند و در حمل و نقل کمتر خرد می‌شوند. همچنین سطح ویژه کمتری نسبت به پودر دارند که باعث می‌شود جذب رطوبت هوا در آن‌ها به حداقل برسد. با این حال، برای بسیاری از کوره‌ها، همان فرم کلوخه‌ای خرد شده (Crushed Lumps) به دلیل هزینه تولید پایین‌تر و انحلال‌پذیری سریع‌تر ناشی از تخلخل طبیعی، همچنان گزینه محبوب‌تری است. آروشا پودر با دارا بودن خطوط سرند و دانه‌بندی پیشرفته، قادر است محصول را دقیقاً مطابق با منحنی دانه‌بندی مورد نیاز مشتری (PSD) تحویل دهد تا راندمان ذوب به حداکثر برسد.

نکته حائز اهمیت دیگر، میزان “نرمی” یا “غبار” (Fines) موجود در بار است. وجود بیش از حد خاکه دولومیت در محموله ارسالی، نه تنها باعث آلودگی محیط زیست در سایت مشتری می‌شود، بلکه می‌تواند منجر به ایجاد پل در سیلوها و گرفتگی سیستم‌های تزریق پنوماتیک گردد. استانداردهای سخت‌گیرانه ما تضمین می‌کند که میزان ذرات زیر سایز (Undersize) در کمترین حد ممکن نگه داشته شود.

 

شاخص‌های کلیدی کیفیت در آنالیز آزمایشگاهی

برای راستی‌آزمایی کیفیت دولومیت کلسینه، تنها یک برگه آنالیز کاغذی کافی نیست. خریداران حرفه‌ای باید بدانند هر پارامتر در آنالیز شیمیایی نشان‌دهنده چه واقعیتی در فرآیند تولید است. تفسیر صحیح این داده‌ها می‌تواند از ورود بارهای معیوب به خط تولید جلوگیری کند.

شاخص LOI (تلفات حرارتی)

مهم‌ترین شاخص برای تشخیص کامل بودن پخت، LOI یا Loss On Ignition است. این عدد نشان می‌دهد چه مقدار دی‌اکسید کربن یا رطوبت هنوز در محصول باقی مانده است. در یک دولومیت کلسینه استاندارد صنعتی، LOI باید زیر ۱.۵٪ یا حداکثر ۲٪ باشد. اگر این عدد بالا باشد (مثلاً ۵٪)، به این معنی است که کلسیناسیون ناقص بوده و بخشی از سنگ هنوز به صورت کربنات خام (CaCO₃ یا MgCO₃) باقی مانده است. ورود کربنات به کوره ذوب فاجعه‌بار است، زیرا تجزیه آن در کوره ذوب گرماگیر بوده و انرژی الکتریکی گران‌قیمت را هدر می‌دهد، علاوه بر اینکه باعث جوشش ناگهانی مذاب (Boiling) می‌شود.

اکسید سیلیسیم (SiO₂)

سیلیس دشمن درجه یک در دولومیت کلسینه محسوب می‌شود. در کوره‌های فولادسازی، هدف اصلی ما حذف سیلیس از آهن مذاب است؛ بنابراین منطقی نیست که با افزودن دولومیت بی‌کیفیت، دوباره سیلیس به سیستم اضافه کنیم! سیلیس بالا باعث می‌شود نیاز به مصرف آهک بیشتری برای خنثی‌سازی داشته باشید که حجم سرباره را افزایش می‌دهد. افزایش حجم سرباره یعنی اتلاف انرژی بیشتر و کاهش راندمان فلزدهی (Yield). در آروشا پودر، محصولاتی با سیلیس زیر ۱٪ و حتی گریدهای ویژه زیر ۰.۵٪ عرضه می‌شوند که برای تولید فولادهای تمیز (Clean Steels) حیاتی هستند.

واکنش‌پذیری (Reactivity T60)

تست واکنش‌پذیری (که معمولاً با تست تیتراسیون اسید یا تست انحلال در آب گرم سنجیده می‌شود) نشان می‌دهد که دولومیت چقدر سریع می‌تواند وارد واکنش شود. این پارامتر مستقیماً به تخلخل و سطح ویژه ذرات (Specific Surface Area) بستگی دارد. محصولاتی که اصطلاحاً “Soft Burned” هستند، واکنش‌پذیری بالایی دارند و در عرض چند دقیقه در سرباره حل می‌شوند. اما محصولات “Over Burned” که ساختار شیشه‌ای پیدا کرده‌اند، به کندی واکنش می‌دهند و ممکن است بدون تأثیر از کوره خارج شوند.

تعادل کلسیم و منیزیم

نسبت CaO به MgO در دولومیت طبیعی معمولاً حدود ۱.۴ به ۱ است (تقریباً ۵۸٪ کلسیم اکسید و ۳۸-۴۰٪ منیزیم اکسید در حالت کلسینه). حفظ این نسبت در محصول نهایی مهم است. هرگونه انحراف شدید می‌تواند نشان‌دهنده ناخالصی سنگ معدن یا مخلوط شدن با سنگ آهک معمولی در خط تولید باشد. ثبات شیمیایی در محموله‌های پیاپی (Batch Consistency) نشانه بلوغ فنی تولیدکننده است.

چالش‌های انبارداری و جذب رطوبت (هیدراتاسیون)

دولومیت کلسینه ماده‌ای به شدت “آب‌دوست” (Hygroscopic) است. این ماده میل ترکیبی شدیدی با رطوبت هوا دارد و تمایل دارد به سرعت به هیدروکسید تبدیل شود. واکنش هیدراتاسیون به صورت زیر است:

CaO·MgO + 2H₂O → Ca(OH)₂ + Mg(OH)₂

این واکنش دو مشکل اساسی ایجاد می‌کند: اول اینکه ماده پودر شده و دانه‌بندی آن به هم می‌ریزد (تولید خاکه زیاد). دوم اینکه هیدروژن وارد ساختار ماده می‌شود. اگر دولومیت هیدراته شده وارد کوره ذوب فولاد شود، هیدروژن آزاد شده می‌تواند باعث تردی هیدروژنی (Hydrogen Embrittlement) در فولاد شود که یک نقص متالورژیکی مرگبار است.

مکانیزم تخریب در هوای آزاد

تحقیقات نشان می‌دهد که دولومیت کلسینه حتی سریع‌تر از آهک زنده رطوبت را جذب می‌کند. در مناطق شرجی یا فصول بارانی، اگر محصول در معرض هوای آزاد قرار گیرد، در کمتر از ۳ روز می‌تواند تا ۵٪ وزن خود رطوبت جذب کند و لایه‌ای از هیدروکسید روی سطح آن تشکیل شود که واکنش‌پذیری هسته را مسدود می‌کند. این لایه سفید رنگ “پوسته مرده” نامیده می‌شود.

راهکارهای بسته‌بندی آروشا پودر

برای مقابله با این چالش، فروش دولومیت کلسینه در آروشا پودر تنها با بسته‌بندی‌های ایزوله انجام می‌شود. استفاده از جامبوبگ‌های (Big Bags) لمینت‌دار با لایه داخلی پلی‌اتیلن (PE Liner) ضخیم، استاندارد اصلی ماست. این لاینر پلاستیکی درب‌بندی شده و مانع از تماس هوا با محصول می‌شود. همچنین امکان تحویل با بونکر (Bulker) برای مشتریانی که سیلوهای مجهز دارند وجود دارد که بهترین روش برای حفظ کیفیت تا لحظه مصرف است.

تکنولوژی کوره؛ نبرد کوره‌های دوار و ایستاده

یکی از سوالات فنی که کمتر خریداری هنگام فروش دولومیت کلسینه می‌پرسد، نوع کوره تولیدکننده است. اما این موضوع، تفاوت بین یک محصول “معمولی” و یک محصول “ممتاز” را رقم می‌زند. در صنعت پخت آهک و دولومیت، دو تکنولوژی اصلی وجود دارد: کوره‌های ایستاده (Shaft Kiln) و کوره‌های دوار (Rotary Kiln). محصول خروجی این دو کوره، اگرچه فرمول شیمیایی یکسانی دارد، اما رفتار فیزیکی و میکروسکوپی کاملاً متفاوتی در کوره ذوب فولاد از خود نشان می‌دهد.

کوره‌های دوار (Rotary): یکنواختی مطلق

در کارخانجات پیشرفته مانند آروشا پودر، تمرکز بر استفاده از تکنولوژی روتاری است. در این کوره‌ها، مواد مدام در حال چرخش و غلت خوردن هستند. این حرکت باعث می‌شود تمام سطوح سنگ دولومیت به صورت یکسان حرارت ببینند. نتیجه؟ محصولی با “پخت یکنواخت” (Uniform Calcination). در این روش، مغزِ سنگ خام نمی‌ماند و سطح آن نمی‌سوزد. این دولومیت در پاتیل ذوب به صورت پیش‌بینی‌پذیر و یکنواخت حل می‌شود و نوسانات ناگهانی در آنالیز سرباره ایجاد نمی‌کند.

کوره‌های ایستاده (Vertical): چالش کانال‌زدگی

کوره‌های سنتی ایستاده اگرچه مصرف انرژی کمتری دارند، اما با مشکل “کانال‌زدگی” (Channeling) مواجه هستند. گازهای داغ مسیرهای خاصی را در بین سنگ‌ها پیدا کرده و عبور می‌کنند. در نتیجه، بخشی از بار بیش از حد حرارت می‌بیند (Over-burn) و بخشی دیگر حرارت کافی دریافت نمی‌کند (Under-burn). استفاده از محصول این کوره‌ها در صنایع حساس فولادسازی ریسک بالایی دارد، زیرا ممکن است در یک محموله، هم سنگ خام داشته باشید و هم سنگ سوخته!

اقتصاد پنهان؛ چرا دولومیت ارزان، گران تمام می‌شود؟

مدیران مالی کارخانه‌ها معمولاً روی قیمت خرید مواد اولیه حساسیت دارند، اما از هزینه‌های پنهانی که مواد بی‌کیفیت به سیستم تحمیل می‌کنند، غافل‌اند. خرید دولومیت کلسینه ارزان‌قیمت با خلوص پایین، مثل ریختن بنزین بی‌کیفیت در یک خودروی مسابقه‌ای است. اولین ضربه، افزایش مصرف انرژی الکتریکی است. سرباره‌ای که به دلیل دولومیت نامرغوب، ویسکوزیته مناسبی ندارد، نمی‌تواند قوس الکتریکی را به خوبی “پوشش” دهد (Slag Foaming). وقتی قوس پوشیده نشود، پرت حرارتی بالا رفته و مصرف برق به ازای هر تن فولاد افزایش می‌یابد.

ضربه دوم، خوردگی الکترودهای گرافیتی است. الکترودها از گران‌ترین اقلام مصرفی در کوره‌های قوس هستند. اکسیداسیون ناشی از سرباره ناپایدار و زمان ذوب طولانی‌تر (Tap-to-Tap Time) که به خاطر کیفیت پایین مواد افزودنی رخ می‌دهد، مصرف الکترود را به شدت بالا می‌برد. محاسبات نشان می‌دهد که تنها ۱۰ دقیقه کاهش زمان ذوب به واسطه استفاده از دولومیت با واکنش‌پذیری بالا (High Reactivity)، می‌تواند سودی معادل چندین برابر قیمت کل دولومیت مصرفی ایجاد کند. آروشا پودر با ارائه محصولی که “سرباره پفکی” (Foamy Slag) پایدار ایجاد می‌کند، به کاهش هزینه‌های عملیاتی شما کمک می‌کند.

فراتر از فولاد؛ کاربردهای زیست‌محیطی و صنعتی خاص

اگرچه فولاد مشتری اصلی است، اما فروش دولومیت کلسینه در بازارهای مدرن دیگری نیز رو به گسترش است. یکی از جذاب‌ترین کاربردها، در سیستم‌های گوگردزدایی از گازهای خروجی نیروگاه‌ها (FGD – Flue Gas Desulfurization) است. گاز SO₂ خروجی از دودکش‌ها عامل اصلی باران‌های اسیدی است. دولومیت کلسینه به صورت دوغاب (Slurry) در برج‌های شستشو اسپری می‌شود. منیزیم موجود در دولومیت باعث می‌شود ظرفیت جذب گوگرد نسبت به آهک خالص افزایش یابد و محصول جانبی تولید شده (سولفات کلسیم و منیزیم) پایداری بیشتری داشته باشد.

در صنعت شیشه و سرامیک نیز، دولومیت کلسینه نقش “پایدارکننده” را بازی می‌کند. اکسید منیزیم موجود در آن، مقاومت شیشه را در برابر شوک حرارتی و مواد شیمیایی بالا می‌برد. برخلاف استفاده از دولومیت خام که باعث آزاد شدن گاز CO₂ و ایجاد حباب در شیشه مذاب می‌شود، نوع کلسینه شده فرآیند ذوب را آرام‌تر و بدون حباب پیش می‌برد که برای تولید شیشه‌های فلوت (Float Glass) با کیفیت اپتیکی بالا حیاتی است. بهترین دولومیت کلسینه مخصوص شیشه و سرامیک توسط شرکت آروشا پودر صادر می شود.

همچنین در تثبیت لجن‌های فاضلاب صنعتی که حاوی فلزات سنگین هستند، دولو-لایم کاربرد دارد. pH بالای این ماده باعث رسوب کردن فلزات سنگین شده و آن‌ها را در ساختار خود قفل می‌کند (Solidification)، به طوری که دیگر خطری برای آب‌های زیرزمینی نداشته باشند.

لجستیک و تقلب‌های رایج در بازار

متاسفانه بازار مواد معدنی از حضور دلالانی که کیفیت را قربانی سود می‌کنند، خالی نیست. یکی از روش‌های رایج تقلب، مخلوط کردن “آهک معمولی” با دولومیت است. از آنجا که آهک ارزان‌تر است، برخی سودجویان با اختلاط پودر آهک، عیار MgO را پایین می‌آورند. خریدار زمانی متوجه می‌شود که عمر نسوز کوره‌اش به شدت افت کرده است. آروشا پودر با تضمین کتبی آنالیز و امکان نمونه‌برداری در حضور نماینده مشتری از پای بار، اصالت ۱۰۰٪ دولومیت را گارانتی می‌کند.

چالش لجستیکی دیگر، “کم‌فروشی در رطوبت” است. برخی تأمین‌کنندگان دولومیت را در محیط مرطوب نگهداری می‌کنند. دولومیت رطوبت را جذب کرده و وزن آن بالا می‌رود. شما پول یک تن جنس می‌پردازید، اما در واقع ۹۰۰ کیلو دولومیت و ۱۰۰ کیلو آب خریده‌اید! علاوه بر ضرر مالی، این آب در کوره باعث انفجار بخار می‌شود. خرید مستقیم از کارخانه و تحویل بار داغ (Hot Charge) یا بسته‌بندی شده بلافاصله پس از تولید، تنها راه جلوگیری از این ضرر است.

آینده بازار و جایگاه صادراتی ایران

ایران بهشت زمین‌شناسی منطقه برای معادن دولومیت با خلوص منیزیم بالاست. در حالی که بسیاری از کشورهای همسایه از معادن دولومیت فقیر (Low Grade) رنج می‌برند، معادن اختصاصی آروشا پودر دارای سنگ‌هایی با نسبت استوکیومتری کامل هستند. این مزیت ژئوپلیتیک باعث شده تقاضا برای دولومیت کلسینه صادراتی از سمت ترکیه، عراق و کشورهای CIS رو به افزایش باشد.

استانداردهای جهانی بسته‌بندی

برای صادرات، دیگر کیسه‌های معمولی جوابگو نیست. ما از تکنولوژی Palletizing و Shrink-Hood استفاده می‌کنیم. در این روش، کل پالت توسط یک لایه پلاستیک ضخیم و یکپارچه پوشانده می‌شود که وکیوم شده است. این بسته‌بندی “ضد آب و هوا” به محصول اجازه می‌دهد تا ماه‌ها در انبارهای گمرکی یا روی کشتی‌ها بدون کوچکترین افت کیفیت (Hydration) باقی بماند. تطابق با استانداردهای ASTM C25 و EN 459 اروپا، دروازه‌های صادرات را به روی این محصول ایرانی باز کرده است.

سوالات متداول تخصصی (FAQ)

حداقل میزان MgO در دولومیت کلسینه استاندارد چقدر است؟

در یک محصول باکیفیت و خالص، میزان اکسید منیزیم باید بین ۳۶٪ تا ۴۰٪ باشد. مقادیر کمتر از این نشان‌دهنده ناخالصی سنگ یا مخلوط بودن با آهک کلسیم بالا است.

آیا دولومیت کلسینه خود اشتعال است؟

خیر، خود اشتعال نیست اما واکنشی گرمازا با آب دارد. اگر مقدار زیادی آب روی حجم زیادی دولومیت کلسینه ریخته شود، گرمای تولید شده می‌تواند مواد قابل اشتعال مجاور (مثل کاغذ یا چوب) را آتش بزند. انبارداری باید در محیط کاملاً خشک باشد.

تفاوت دولومیت زینتر شده (Sintered) با کلسینه چیست؟

دولومیت کلسینه (Light Burnt) در دمای کمتر (۱۱۰۰ درجه) پخته شده، متخلخل و فعال است و برای سرباره‌سازی استفاده می‌شود. دولومیت زینتر (Dead Burnt) در دمای بسیار بالا (۱۸۰۰ درجه) پخته شده، بسیار متراکم و غیرفعال است و فقط برای ساخت آجر نسوز کاربرد دارد.

بهترین سایز دانه‌بندی برای کوره قوس الکتریکی (EAF) کدام است؟

معمولاً سایز ۱۰ تا ۳۰ میلی‌متر یا ۵ تا ۱۵ میلی‌متر ترجیح داده می‌شود. این سایز به اندازه کافی سنگین است که توسط غبارگیر مکیده نشود و به اندازه کافی ریز است که سریعاً در سرباره حل شود.