دولومیت
سناریوی واقعی از خط تولید
چند ماه پیش، مدیر فنی یکی از کارخانه های بزرگ ذوب فولاد با من تماس گرفت. صدایش پر از نگرانی بود. کوره هایشان به شدت دچار خوردگی شده بودند و سرباره با ویسکوزیته مناسب تشکیل نمی شد. وقتی نمونه دولومیت مصرفی آن ها را در آزمایشگاه آروشا پودر زیر میکروسکوپ و تست تیتراسیون بردم، متوجه شدم مشکل از “پخت ناقص” دولومیت بوده است. تامین کننده قبلی، سنگ را در دمای پایین کلسینه کرده بود و هسته مرکزی سنگ هنوز کربنات خام بود. این یعنی آن ها پول محصول کلسینه را می دادند اما عملا سنگ خام مصرف می کردند. ما در آروشا با تغییر بار ورودی آن ها به دولومیت کلسینه “دِد برن” (Dead Burned) واقعی، توانستیم عمر نسوزهای کوره شان را تا ۴۰ درصد افزایش دهیم. این داستان را گفتم تا بدانید وقتی از دولومیت حرف می زنیم، دقیقا درباره چه حساسیتی صحبت می کنیم.
در صنعت سنگ های معدنی، تفاوت میان سود و زیان گاهی به اندازه چند درصد خلوص اکسید منیزیم یا چند درجه دمای کوره است. من به عنوان مدیر کنترل کیفیت که سال هاست در خط تولید آروشا پودر بر فرآیند تبدیل سنگ دولومیت خام به محصولات فرآوری شده نظارت دارم، بارها دیده ام که چگونه یک انتخاب اشتباه در نوع دولومیت، خطوط تولید مشتریان ما را فلج می کند. هدف ما در این مطلب فنی، بازی با کلمات نیست؛ بلکه می خواهیم ساختار شیمیایی، فرآیند تولید و واقعیت های بازار قیمت دولومیت کلسینه و هیدراته را با زبانی که مهندسان و مدیران خرید می فهمند، تشریح کنیم.
آنالیز فنی دولومیت کلسینه؛ فراتر از یک سنگ پخته شده
وقتی در آزمایشگاه آروشا پودر صحبت از دولومیت کلسینه (Calcined Dolomite) می شود، ما صرفا درباره یک سنگ حرارت دیده صحبت نمی کنیم. ما با ماده ای سر و کار داریم که باید فرمول شیمیایی آن از CaMg(CO3)2 به اکسیدهای فعال CaO.MgO تغییر ماهیت داده باشد. این تغییر فاز شیمیایی، قلب تپنده صنایعی مثل فولاد و شیشه است. تجربه بیست ساله من در خط تولید نشان داده است که رسیدن به این ساختار، نیازمند کنترل دقیق دمای کوره در بازه ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد است. اگر دما کمتر باشد، هسته سنگ خام می ماند و اگر بیشتر باشد، تخلخل سنگ از بین رفته و واکنش پذیری آن در کوره های مشتریان ما به شدت افت می کند.
در فرآیند تولید ما در کارخانه آروشا، سنگ دولومیت پس از استخراج از معادن اختصاصی، ابتدا خردایش شده و سپس وارد کوره های دوار یا شفت می شود. نکته ای که بسیاری از خریداران از آن غافل هستند، بحث “زمان ماند” در کوره است. ما متوجه شدیم که صرفا رسیدن به دمای ۱۱۰۰ درجه کافی نیست؛ سنگ باید مدت زمان مشخصی در این دما بماند تا گاز CO2 به طور کامل از بافت آن خارج شود. خروج این گاز باعث ایجاد یک ساختار متخلخل و اسفنجی در سطح میکروسکوپی می شود. این تخلخل دقیقا همان چیزی است که مشتریان فولادی ما برای جذب ناخالصی ها و گوگردزدایی به آن نیاز دارند.
یکی از پارامترهایی که ما در واحد کنترل کیفیت به شدت روی آن حساس هستیم، میزان LOI (Loss on Ignition) یا افت حرارتی است. وقتی ما محصول دولومیت کلسینه را برای مشتری ارسال می کنیم، تضمین می کنیم که LOI آن زیر ۲ تا ۳ درصد باشد. این عدد نشان می دهد که عملیات کلسیناسیون به طور کامل انجام شده است. دولومیت های ارزان قیمت بازار که توسط واسطه ها عرضه می شوند، گاهی LOI بالای ۸ درصد دارند که نشان دهنده وجود سنگ خام در بار است. این موضوع در صنایع نسوز فاجعه بار است، زیرا باعث انقباض ناگهانی و ترک خوردن آجرهای نسوز در حین کار می شود.
بحث دانه بندی نیز در دولومیت کلسینه بسیار حیاتی است. ما در آروشا پودر این محصول را در سایزهای مختلف از کلوخه (Lump) تا پودر میکرونیزه تولید می کنیم. برای صنایع فولادسازی که از این محصول به عنوان کمک ذوب و محافظ نسوز استفاده می کنند، دانه بندی باید یکنواخت باشد. وجود گرد و غبار بیش از حد (Fines) باعث می شود مواد در سیستم های مکش کوره هدر بروند و سنگ های خیلی درشت هم فرصت واکنش کامل در زمان ذوب را پیدا نمی کنند. ما با استفاده از سرندهای دقیق ویبره ای، این توزیع دانه بندی را کنترل می کنیم تا راندمان مصرف مشتری به حداکثر برسد.
نکته فنی دیگری که باید به آن اشاره کنم، واکنش پذیری دولومیت کلسینه با رطوبت هوا است. این ماده به شدت جاذب رطوبت است و اگر بسته بندی مناسبی نداشته باشد، به سرعت با رطوبت هوا واکنش داده و هیدراته می شود که کیفیت آن را برای مصارف متالورژی کاهش می دهد. به همین دلیل ما در آروشا از کیسه های چند لایه لمینت دار و جامبوبگ های ضد رطوبت استفاده می کنیم و همیشه به مشتریان توصیه می کنیم که این محصول را در انبارهای خشک نگهداری کنند.
نکته علمی دقیق آزمایشگاهی
نسبت مولی کلسیم به منیزیم در دولومیت ایده آل ۱ به ۱ است. اما در دولومیت کلسینه مرغوب آروشا، ما درصد اکسید منیزیم (MgO) را معمولا بین ۳۰ تا ۳۸ درصد و اکسید کلسیم (CaO) را بین ۵۰ تا ۵۵ درصد تنظیم می کنیم. هرچقدر درصد MgO بالاتر باشد، مقاومت حرارتی محصول نهایی در صنایع نسوز بیشتر خواهد بود.
دولومیت هیدراته؛ مهندسی واکنش آب و سنگ
دولومیت هیدراته که در بازار گاهی به اشتباه با آهک هیدراته معمولی یکی گرفته می شود، محصولی کاملا متفاوت با فرمول CaMg(OH)4 است. ما در کارخانه آروشا برای تولید این محصول، دولومیت کلسینه شده مرغوب را وارد دستگاه های هیدراتاسیون (Hydrator) می کنیم. این مرحله یکی از حساس ترین بخش های خط تولید ماست. اضافه کردن آب به دولومیت پخته شده، یک واکنش گرمازا است، اما برخلاف آهک خالص که به سرعت و با شدت واکنش می دهد، بخش اکسید منیزیم (MgO) موجود در دولومیت تمایل کمتری به هیدراته شدن دارد و اصطلاحا “دیر شکفته” است.
هنر مهندسی ما در اینجا نمایان می شود. اگر فرآیند هیدراتاسیون تحت فشار و دمای کنترل شده انجام نشود، اکسید منیزیم هیدراته نشده باقی می ماند. وجود اکسید منیزیم هیدراته نشده در ملات های ساختمانی یا اندودها، باعث می شود که ماه ها بعد از اجرا، این ذرات با رطوبت محیط واکنش داده، منبسط شوند و باعث ترک خوردگی یا “الوک زدن” گچ و سیمان شوند. ما در آروشا با استفاده از سیستم های هیدراتاسیون تحت فشار، اطمینان حاصل می کنیم که تمام اکسیدها به هیدروکسید تبدیل شده اند و محصولی پایدار به دست مشتری می رسد.
دولومیت هیدراته تولیدی ما دارای ویژگی های منحصر به فردی است که آن را از آهک معمولی متمایز می کند. این محصول دارای “پلاستیسیته” یا شکل پذیری بسیار بالاتری است. وقتی بناها و استادکاران ساختمانی از پودر دولومیت هیدراته آروشا در ملات استفاده می کنند، متوجه می شوند که کارایی (Workability) ملات به طرز عجیبی افزایش می یابد و چسبندگی آن به مصالح بهتر می شود. این به دلیل ساختار ریز دانه و صفحه ای بلورهای هیدروکسید منیزیم است که مانند روان کننده عمل می کنند.
در صنعت تصفیه آب و فاضلاب نیز، دولومیت هیدراته ما نقش کلیدی دارد. به دلیل داشتن دو عامل بازی (کلسیم و منیزیم)، ظرفیت خنثی سازی اسید این محصول بالاتر از آهک معمولی است. ما مشتریانی در تصفیه خانه های صنعتی داریم که گزارش داده اند با جایگزینی دولومیت هیدراته میکرونیزه ما، حجم لجن تولیدی آن ها کاهش یافته و فرآیند ته نشینی فلزات سنگین با سرعت بیشتری انجام شده است. این یعنی صرفه جویی مستقیم در هزینه های عملیاتی تصفیه خانه.
یکی دیگر از پارامترهایی که ما روی آن وسواس داریم، “مش” یا اندازه ذرات است. دولومیت هیدراته معمولا به صورت پودر بسیار نرم (مش ۲۰۰ تا ۴۰۰) تولید می شود. ما از سپراتورهای هوایی (Air Separators) پیشرفته استفاده می کنیم تا ذرات زبر و واکنش نداده (Grit) را از محصول نهایی جدا کنیم. نتیجه، پودری سفید، یکدست و نرم است که وقتی بین دو انگشت لمس می کنید، هیچ زبری احساس نمی کنید. این خلوص فیزیکی برای صنایعی مثل رنگ سازی و تولید کاغذ که از دولومیت به عنوان پرکننده استفاده می کنند، حیاتی است.
جدول قیمت دولومیت کلسینه و هیدراته (به روز رسانی کارخانه)
به عنوان مدیر تولید، همیشه به مشتریانم می گویم که قیمت نهایی محصول فقط عدد روی فاکتور نیست؛ بلکه مجموعه ای از کیفیت سنگ، هزینه انرژی کوره، نوع بسته بندی و تکنولوژی تولید است. ما در آروشا تلاش کرده ایم با حذف واسطه ها و بهینه سازی مصرف انرژی کوره ها، قیمتی رقابتی در کنار کیفیت ممتاز ارائه دهیم. در جدول زیر لیست قیمت های پایه محصولات ما را مشاهده می کنید. توجه داشته باشید که این قیمت ها بر اساس تحویل درب کارخانه بوده و بسته به حجم سفارش شما قابل مذاکره است.
[google_sheet_table sheet_id=”1-fCBzkH_dHXdxVmzjQk2VTUayTz-NXeEAX1jZ3l6QXo” range=”AH2:AJ11″ class=”center-table”]
تحلیل قیمت ها نشان می دهد که دولومیت کلسینه به دلیل مصرف انرژی بسیار بالا در فرآیند تولید (دمای ۱۲۰۰ درجه)، طبیعتا قیمت بالاتری نسبت به دولومیت خام و حتی هیدراته دارد. هزینه سوخت کوره ها بخش بزرگی از قیمت تمام شده را تشکیل می دهد. بنابراین، نوسانات قیمت گاز و برق صنعتی مستقیما روی قیمت این محصول تاثیر می گذارد. ما در آروشا سعی می کنیم با دپوی استراتژیک محصول در انبارهای مسقف، نوسانات فصلی قیمت را برای مشتریان دائمی خود کنترل کنیم تا شوک قیمتی به خط تولید آن ها وارد نشود.
نکته دیگری که در قیمت گذاری موثر است، نوع بسته بندی است. دولومیت کلسینه فله ارزان ترین حالت خرید است، اما همانطور که قبلا توضیح دادم، ریسک جذب رطوبت را دارد. بسیاری از کارخانجات بزرگ فولاد که سیلوهای استاندارد دارند، خرید فله را ترجیح می دهند. اما برای کارگاه های کوچکتر یا صادرات، استفاده از جامبوبگ های لمینت دار با وجود هزینه کمی بالاتر، به صرفه تر است زیرا از فساد محصول جلوگیری می کند. خرید دولومیت ارزان در کیسه های معمولی، در نهایت به ضرر خریدار تمام می شود چون بخشی از بار در مسیر حمل و نقل یا انبارداری از بین می رود.
هشدار جدی به خریداران
اخیرا مشاهده شده برخی دلالان، “دولومیت نیم پخت” را با قیمت پایین تر به جای “دولومیت کلسینه دِد برن” می فروشند. استفاده از این مواد در کوره های ذوب، باعث ایجاد کف کاذب و آسیب جدی به نسوزها می شود. همیشه قبل از خرید عمده، برگه آنالیز شیمیایی و تست LOI را درخواست کنید یا نمونه را به آزمایشگاه بفرستید. ارزانی بی دلیل، بی حکمت نیست.
کاربردهای استراتژیک؛ از فولادسازی تا محیط زیست
تجربه من در بازدید از کارخانجات مختلف مشتریان آروشا نشان داده که دامنه کاربرد این دو محصول بسیار فراتر از تصور عمومی است. مهم ترین مصرف کننده دولومیت کلسینه ما، بدون شک صنعت فولاد است. در کوره های قوس الکتریکی (EAF) و پاتیلی (LF)، دولومیت کلسینه نقش حیاتی دارد. این ماده دو کار انجام می دهد: اول اینکه به عنوان کمک ذوب عمل کرده و ناخالصی هایی مثل گوگرد و فسفر را جذب می کند. دوم و مهم تر اینکه، با اشباع کردن سرباره از MgO، مانع از این می شود که سرباره مهاجم، به آجرهای نسوز دیواره کوره (که آن ها هم پایه منیزیت یا دولومیت هستند) حمله کند. در واقع، ما دولومیت کلسینه را قربانی می کنیم تا کوره میلیاردی مشتری سالم بماند.
در صنعت شیشه سازی، داستان کمی متفاوت است. در آنجا مشتریان ما به دنبال دولومیت کلسینه با آهن بسیار پایین هستند. اکسید منیزیم موجود در دولومیت، مقاومت شیمیایی شیشه را در برابر اسیدها و فرسایش جوی بالا می برد و همچنین دمای ذوب شیشه را تعدیل می کند. ما برای مشتریان شیشه ساز، خط تولید مجزایی داریم که از تماس سنگ با قطعات آهنی جلوگیری می شود تا میزان اکسید آهن (Fe2O3) در حداقل ممکن باقی بماند. یک تغییر کوچک در میزان آهن، می تواند رنگ شیشه را خراب کند و ما به خوبی به این حساسیت واقفیم.
اما دولومیت هیدراته ما قهرمان خاموش محیط زیست است. یکی از پروژه های جالبی که اخیرا داشتیم، همکاری با یک نیروگاه حرارتی بود. آن ها برای گوگردزدایی از گازهای خروجی دودکش (FGD) از محصول ما استفاده کردند. دوغاب دولومیت هیدراته با گازهای اسیدی گوگردی واکنش داده و آن ها را خنثی می کند. راندمان حذف گوگرد با استفاده از محصول میکرونیزه آروشا به دلیل سطح تماس بالای ذرات، بسیار چشمگیر بود. این یعنی هوای پاک تر و جریمه های زیست محیطی کمتر برای نیروگاه.
در صنعت کشاورزی و اصلاح خاک نیز، ما بازخوردهای مثبتی دریافت کرده ایم. زمین های کشاورزی که به دلیل استفاده بیش از حد از کودهای شیمیایی اسیدی شده اند، با استفاده از دولومیت (چه خام و چه هیدراته) اصلاح می شوند. تفاوت محصول ما این است که علاوه بر تنظیم pH خاک، عنصر منیزیم را که جزء اصلی کلروفیل گیاهان است، به خاک باز می گرداند. کشاورزانی که از پودر دولومیت ما استفاده کرده اند، سبزینگی بیشتر و فتوسنتز بهتری در محصولات خود گزارش داده اند.
و در نهایت، صنعت ساختمان. بلوک های سبک گازی (AAC) و ملات های خشک، مصرف کنندگان بزرگ آهک و دولومیت هستند. استفاده از دولومیت هیدراته در این محصولات باعث افزایش مقاومت فشاری و کاهش نفوذپذیری آب می شود. ما فرمولاسیون های خاصی از دانه بندی را برای تولیدکنندگان بلوک سبک تنظیم کرده ایم که باعث می شود حباب های هوا در ساختار بلوک یکنواخت تر پخش شوند و عایق بندی حرارتی بلوک بهبود یابد.
تجربه واقعی: نجات یک پروژه راهسازی
سال گذشته پیمانکاری در جنوب کشور با مشکل سستی بستر خاک رس مواجه شده بود و غلتک ها نمی توانستند خاک را متراکم کنند. آن ها ابتدا از آهک معمولی استفاده کردند اما نتیجه نگرفتند. به پیشنهاد واحد فنی ما، از دولومیت هیدراته ویژه تثبیت خاک آروشا استفاده کردند. وجود منیزیم باعث واکنش های پوزولانی قوی تر و طولانی مدت تر شد. ظرف ۴۸ ساعت، بستر جاده چنان سفت شد که تست های تراکم با بالاترین نمره پاس شدند. این قدرت دانش فنی ماست.
پروتکلهای کنترل کیفیت در آزمایشگاه آروشا
شاید بپرسید چه چیزی دولومیت آروشا را از محصولات کارگاه های سنتی متمایز می کند؟ پاسخ در آزمایشگاه کنترل کیفیت (QC) ما نهفته است. من و تیمم در آزمایشگاه، اجازه خروج هیچ باری را نمی دهیم مگر اینکه از فیلترهای سخت گیرانه ما عبور کند. اولین تست، آنالیز XRF است. ما به صورت دوره ای نمونه های سنگ معدن و محصول نهایی را آنالیز عنصری می کنیم تا مطمئن شویم نسبت CaO و MgO دقیقا طبق سفارش مشتری است. برای مشتریان حساس، ما حتی میزان عناصر فرعی مثل سیلیس (SiO2) و آلومینیوم را هم در حد دهم درصد گزارش می کنیم.
تست دوم، سنجش فعالیت شیمیایی (Reactivity) است. برای دولومیت کلسینه، ما از تست تیتراسیون اسید استفاده می کنیم تا بفهمیم سرعت انحلال و واکنش پذیری محصول چقدر است. این تست به ما می گوید که آیا سنگ “دِد برن” شده یا “لایت برن”. اگر مشتری ما کارخانه فولاد باشد، محصولی با واکنش پذیری کنترل شده می خواهد، اما اگر مشتری تصفیه آب باشد، واکنش پذیری بالا مد نظر است. ما کوره ها را بر اساس همین تست ها تنظیم می کنیم.
تست دانه بندی (PSD) نیز جزو روتین روزانه ماست. اپراتورهای ما هر ساعت از خروجی آسیاب ها نمونه برداری می کنند و با استفاده از دستگاه های لیزری یا الک های استاندارد ASTM، منحنی دانه بندی را ترسیم می کنند. ما متعهد هستیم که وقتی می گوییم مش ۴۰۰، یعنی حداقل ۹۸ درصد ذرات از الک ۳۸ میکرون عبور کنند. این دقت میکرونی است که باعث می شود مشتریان ما در خطوط تولیدشان دچار گرفتگی نازل ها یا اختلال در فرآیند نشوند.
و در نهایت، کنترل بسته بندی. شاید ساده به نظر برسد، اما دوخت کیسه ها، سالم بودن جامبوبگ ها و تمیزی پالت ها بخشی از کیفیت محصول است. ما در آروشا سیستم ردیابی (Traceability) داریم. روی هر کیسه کدی درج شده که نشان می دهد این محصول در چه تاریخی، از کدام شیفت کاری و از کدام سنگ معدن تولید شده است. این یعنی اگر روزی مشتری مشکلی داشته باشد، ما می توانیم تا ریشه سنگ معدن را بررسی کنیم. این سطح از پاسخگویی، تعهد ما به عنوان یک شریک صنعتی است، نه فقط یک فروشنده پودر.
انبارداری و لجستیک؛ جلوگیری از “مرگ خاموش” دولومیت
یکی از دردناک ترین صحنه هایی که در دوران کاری ام دیده ام، بازدید از انبار کارخانه ای بود که ۵۰۰ تن دولومیت کلسینه مرغوب ما را به دلیل نگهداری غلط، به پودری بی مصرف تبدیل کرده بودند. دولومیت کلسینه (پخته شده) به شدت تشنه آب است. این ماده میل ترکیبی عجیبی با رطوبت هوا دارد. اگر این محصول را در محیط مرطوب یا با بسته بندی پاره رها کنید، فرآیند “هیدراتاسیون ناخواسته” شروع می شود. در این حالت، اکسیدهای فعال CaO و MgO با بخار آب هوا واکنش داده و پودر می شوند. ما در اصطلاح کارخانه ای می گوییم بار “مرده” است؛ چون دیگر آن حرارت و واکنش پذیری لازم را در کوره ذوب نخواهد داشت و عملا تبدیل به گرد و غبار مزاحم می شود.
ما در آروشا پودر برای مقابله با این چالش، پروتکل های سخت گیرانه ای داریم. اول اینکه تمامی بارهای صادراتی یا مسافت دور، حتما باید در جامبوبگ های لمینت دار (Laminated Big Bags) با لایه داخلی نایلونی (Inner Liner) بسته بندی شوند. من شخصا دستور داده ام که ضخامت نایلون داخلی کمتر از ۸۰ میکرون نباشد تا حتی در رطوبت شرجی بنادر هم نفوذی صورت نگیرد. برای مشتریان داخلی که مصرف فله دارند، همیشه توصیه می کنم سیلوهای ذخیره خود را مجهز به فیلترهای رطوبت گیر کنند و سیستم هوادهی سیلو را با هوای خشک انجام دهند.
نکته مهم دیگر در لجستیک، بحث “شوک حرارتی” است. وقتی دولومیت داغ از کوره خارج می شود، نباید بلافاصله بارگیری شود. ما محصول را در سیلوهای واسط خنک می کنیم. بارگیری دولومیت داغ داخل کیسه، باعث می شود رطوبت ناچیز موجود در هوای داخل کیسه تبخیر شده و سپس با سرد شدن بار، روی سطح داخلی نایلون میعان کند. این قطرات آب، قاتل کیفیت دولومیت هستند. ما در واحد بارگیری آروشا، دمای محصول خروجی را دائم رصد می کنیم تا مطمئن شویم بار با دمای محیط به دست شما می رسد.
[📸 ایده عکس واقعی برای ادمین]: تصویری از انبار سرپوشیده آروشا که کیسه های جامبوبگ به صورت مرتب روی پالت چیده شده اند. کنار آن، یک عکس کلوزآپ از دولومیت “هوا کشیده” (پودر شده و کلوخه شده) در مقایسه با دولومیت سالم و خشک قرار دهید تا تاثیر رطوبت مشخص شود.
💡 توصیه مهندس کنترل کیفیت
قانون طلایی انبارداری دولومیت کلسینه “سیستم FIFO” (اولین ورودی، اولین خروجی) است. هرگز بار جدید را روی بار قدیمی نریزید. دولومیت کلسینه حتی در بهترین بسته بندی هم عمر مفید محدودی دارد (معمولا ۳ تا ۶ ماه). سعی کنید برنامه خرید خود را طوری تنظیم کنید که بار بیشتر از یک ماه در انبارتان نماند. تازگی پخت، یعنی کیفیت ذوب بهتر.
نبرد فنی: آهک کلسینه در برابر دولومیت کلسینه
یکی از سوالاتی که مرتبا از سمت مدیران خرید مطرح می شود این است: “چرا باید دولومیت بخریم وقتی آهک ارزان تر است؟” یا برعکس. واقعیت این است که این دو محصول رقیب نیستند، بلکه مکمل یکدیگرند. آهک کلسینه (High Calcium Lime) تقریبا خالص CaO است، در حالی که دولومیت کلسینه ترکیبی از CaO و MgO است. تفاوت اصلی در “منیزیم” است. در صنعت فولاد، اگر هدف شما صرفا فسفرزدایی و گوگردزدایی سریع باشد، آهک به دلیل واکنش پذیری بالاتر کلسیم، گزینه بهتری است. اما استفاده تنها از آهک یک مشکل بزرگ ایجاد می کند: خوردگی وحشتناک نسوزها.
سرباره کوره های فولاد همیشه تمایل دارد تا به نقطه اشباع MgO برسد (معمولا ۶ تا ۱۰ درصد). اگر شما این منیزیم را از طریق دولومیت به سرباره اضافه نکنید، سرباره آن را به زور از آجرهای نسوز دیواره کوره (که حاوی منیزیت هستند) می مکد! نتیجه؟ کاهش عمر نسوز از ۵۰۰ ذوب به ۳۰۰ ذوب. ما در آروشا به مشتریان پیشنهاد می کنیم از ترکیب بهینه (مثلا ۷۰ درصد آهک و ۳۰ درصد دولومیت یا بسته به طراحی کوره) استفاده کنند. دولومیت ما، منیزیم مورد نیاز سرباره را تامین می کند تا نسوزهای گران قیمت شما در امان بمانند.
در جدول زیر مقایسه فنی این دو محصول تولیدی ما را مشاهده می کنید تا تصمیم گیری برای تیم فنی شما راحت تر باشد:
| ویژگی فنی | آهک کلسینه آروشا | دولومیت کلسینه آروشا |
|---|---|---|
| فرمول اصلی | CaO (بالای ۹۰٪) | CaO.MgO (۳۵٪ منیزیم) |
| نقش در کوره | جذب ناخالصی شیمیایی | محافظت فیزیکی از نسوز |
| دمای ذوب | حدود ۲۶۰۰ درجه | حدود ۲۴۰۰ درجه |
| قیمت نسبی | معمولا پایین تر | بالاتر (به دلیل انرژی پخت) |
عیب یابی خط تولید؛ وقتی مشکل از “سنگ” نیست
بسیاری از مواقع مشتریان با واحد فنی ما تماس می گیرند و از کیفیت بار گلایه می کنند. مثلا می گویند “دولومیت شما ذوب نشد و به صورت کلوخه در سرباره باقی ماند”. وقتی من به محل کارخانه می روم و شرایط را بررسی می کنم، متوجه می شوم که مشکل از نحوه شارژ مواد بوده است. اگر دولومیت کلسینه را دیر به کوره اضافه کنید (زمانی که سرباره سرد شده است)، فرصت کافی برای انحلال پیدا نمی کند. دولومیت باید در مراحل اولیه ذوب و همراه با قراضه شارژ شود تا همزمان با ذوب شدن فلز، سرباره سازی را شروع کند.
مشکل شایع دیگر، گرفتگی لوله های تزریق در سیستم های تزریق پنوماتیک است. مشتریانی که از دولومیت هیدراته یا پودر دولومیت کلسینه استفاده می کنند، گاهی گزارش گرفتگی می دهند. تجربه من نشان داده که این مشکل ۹۰ درصد مواقع مربوط به وجود رطوبت در هوای فشرده کمپرسورهای کارخانه است، نه رطوبت پودر ما. پودر دولومیت میکرونیزه آروشا بسیار خشک است، اما اگر با هوای مرطوب تماس پیدا کند، سریعا گلوله شده و مسیر را می بندد. راه حل، نصب درایرهای قوی در مسیر هوای فشرده است.
در صنایع تصفیه آب هم گاهی می گویند “شیرآهک دولومیتی شما ته نشین می شود و لوله ها را می گیرد”. این طبیعت دولومیت است که ذرات سنگین تری نسبت به آهک خالص دارد. ما به این مشتریان توصیه می کنیم که سرعت همزن مخازن آماده سازی را افزایش دهند و از پمپ هایی با قابلیت پمپاژ اسلاری غلیظ استفاده کنند. همچنین استفاده از دولومیت با مش ریزتر (میکرونیزه تر) که ما در آروشا با سپراتورهای نسل جدید تولید می کنیم، نرخ ته نشینی را به شدت کاهش می دهد.
دولومیت سینتر شده (Sintered)؛ محصولی برای شرایط سخت
تا اینجا درباره دولومیت کلسینه معمولی صحبت کردیم، اما ما در آروشا محصولی خاص تر هم داریم به نام دولومیت سینتره. تفاوت در دماست. اگر دمای کوره را از ۱۲۰۰ درجه به ۱۸۰۰ درجه برسانیم و زمان ماند را افزایش دهیم، بلورهای اکسید منیزیم و کلسیم رشد کرده و به هم جوش می خورند (سینترینگ). محصول نهایی سنگی بسیار چگال، سخت و مقاوم در برابر رطوبت است. این محصول دیگر برای سرباره سازی نیست، بلکه خودش ماده اولیه تولید آجر نسوز است.
ما تولید دولومیت سینتره را برای مشتریانی انجام می دهیم که کارخانه تولید جرم های نسوز یا آجرهای دولومیتی دارند. چگالی بالک (Bulk Density) این محصول برای ما پارامتر کلیدی است. ما تضمین می کنیم که چگالی بالای ۳.۲ گرم بر سانتی متر مکعب باشد. دستیابی به این چگالی نیازمند استفاده از سنگ دولومیت با خلوص بسیار بالا و عاری از سیلیس است، زیرا سیلیس در آن دما ذوب شده و فاز مایع ایجاد می کند که کیفیت نسوز را پایین می آورد. معادن اختصاصی آروشا دارای رگه هایی از دولومیت با سیلیس زیر ۰.۵ درصد هستند که خوراک اصلی این خط تولید است.
اگر شما تولیدکننده جرم های کوبیدنی (Ramming Mass) کوره های القایی هستید، دولومیت سینتره دانه بندی شده ما بهترین گزینه برای شماست. دانه بندی این محصول باید طوری مهندسی شود که ذرات ریز فضاهای خالی بین ذرات درشت را پر کنند تا تراکم نهایی جرم در کف کوره به حداکثر برسد. ما بسته های دانه بندی آماده (مثلا ۰-۵ میلی متر با منحنی فولر) را به شما عرضه می کنیم تا نیازی به خردایش و دانه بندی مجدد نداشته باشید.
نتیجهگیری مدیر تولید: کیفیت را فدای قیمت نکنید
به عنوان کسی که ۲۰ سال از عمرش را پای کوره های پخت آهک و دولومیت گذرانده، یک توصیه برادرانه به شما دارم: در خرید مواد اولیه متالورژی و شیمیایی، “ارزان ترین” معمولا “گران ترین” تمام می شود. خرید دولومیت کلسینه ای که ۵ درصد ارزان تر است اما ۱۰ درصد سنگ نپخته دارد، یعنی شما ۱۰ درصد انرژی کوره تان را صرف پختن سنگی می کنید که باید قبلا پخته می شد! ضمن اینکه آسیب وارده به نسوز کوره و توقف خط تولید، هزینه هایی میلیاردی روی دستتان می گذارد که در فاکتور خرید مواد اولیه دیده نمی شود.
ما در گروه صنعتی آروشا پودر ادعا نمی کنیم ارزان ترین هستیم، اما ادعا می کنیم “مسئولیت پذیرترین” هستیم. ما محصولی را به شما می فروشیم که آنالیز آن با واقعیت خط تولید شما همخوانی دارد. درهای کارخانه ما همیشه به روی بازرسان و نمایندگان فنی شما باز است تا از نزدیک فرآیند تولید، کنترل کیفیت و آزمایشگاه ما را ببینند. شفافیت، اصل اول کسب و کار ماست. برای ما، فروش پایان معامله نیست، بلکه شروع یک تعهد فنی است برای اینکه چرخ تولید شما روان تر بچرخد.
پرسش های متداول فنی (FAQ)
تفاوت دولومیت کلسینه سافت برن (Soft Burned) و دد برن (Dead Burned) چیست؟
دولومیت سافت برن در دمای پایین تر (حدود ۱۰۰۰ درجه) پخته می شود و ساختاری متخلخل و بسیار واکنش پذیر دارد که برای تصفیه آب و فولادسازی (سرباره سازی سریع) مناسب است. دولومیت دد برن در دمای بالاتر (۱۸۰۰+ درجه) پخته شده، تخلخل کمی دارد و در برابر رطوبت و خوردگی مقاوم است و برای تولید آجر نسوز استفاده می شود.
آیا می توانیم دولومیت هیدراته را جایگزین آهک هیدراته در شفته ریزی ساختمان کنیم؟
بله، و حتی بهتر است. دولومیت هیدراته آروشا به دلیل داشتن منیزیم، خاصیت پلاستیسیته و آب بندی بهتری به ملات می دهد. اما توجه کنید که زمان گیرش آن کمی کندتر از آهک خالص است که به کارگر فرصت بیشتری برای کار با ملات می دهد. مقاومت نهایی آن نیز در برابر رطوبت بالاتر است.
حداقل تناژ قابل سفارش و نوع بسته بندی آروشا چیست؟
ما هیچ محدودیتی در حداقل سفارش نداریم، اما برای به صرفه بودن کرایه حمل، سفارشات بالای ۱۰ تن (یک تک کامیون) پیشنهاد می شود. بسته بندی ها شامل کیسه ۲۵ و ۳۰ کیلوگرم، جامبوبگ ۱ تنی و ۱.۲۵ تنی (دو بند و چهار بند) و همچنین حمل فله با بونکر مخصوص می باشد.
هنوز در انتخاب نوع دولومیت تردید دارید؟
مهندسان مشاور ما آماده اند تا بر اساس نوع کوره، آنالیز آب یا نوع خاک پروژه شما، بهترین دانه بندی و آنالیز شیمیایی را پیشنهاد دهند. مشاوره ما رایگان، اما تجربه ما گرانبهاست.
